目前國際上通用的熱軋雙相鋼的生產(chǎn)工藝都是在不同的合金成分基礎上，結合熱連軋生產(chǎn)線(xiàn)設備水平來(lái)依次設定熱軋工藝流程中的終軋溫度、卷取溫度、冷卻速度等參數。

雙相鋼的熱軋工藝一般是指將連鑄坯在高溫進(jìn)行粗軋之后，在奧氏體再結晶區進(jìn)行精軋，終軋溫度控制在Ar3以上，隨后控制冷卻路徑，經(jīng)過(guò)鐵素體區，隨后在貝氏體轉變溫度區間內進(jìn)行卷取，從而得到鐵素體、貝氏體雙相組織。熱軋鋼板無(wú)需進(jìn)行熱處理，所以生產(chǎn)成本降低，但是熱軋實(shí)驗過(guò)程較快，熱軋工藝參數不好控制導致很難控制兩相組織比例。由于熱軋工藝對鐵素體、貝氏體兩相組織形態(tài)尺寸、體積分數影響很大，所以需要精準控制TMCP過(guò)程中各項工藝參數。終軋溫度般控制在未再結晶區，Ar3以上一定溫度范圍內。終軋溫度過(guò)高，軋制后冷卻過(guò)程中晶粒易于聚集長(cháng)大，導致晶粒粗大；終軋溫度過(guò)低，軋后顯微組織中容易出現帶狀組織。強塑性匹配良好的雙相鋼中鐵素體體積分數一般為70%~80%。故熱軋工藝一般采用緩冷+快冷兩階段冷卻，其中緩慢冷卻促進(jìn)大量的鐵素體生成，之后快速冷卻可保證鐵素體晶粒細小，隨后保溫模擬卷取。卷取溫度不能過(guò)高或過(guò)低，過(guò)高會(huì )生成珠光體，過(guò)低會(huì )得到馬氏體，需要控制在貝氏體轉變區保溫1-2h保證貝氏體生成。