浙江至德鋼業(yè)有限公司以一種低硅含鉻熱軋雙相鋼為研究對象，通過(guò)熱軋試驗，對比研究了兩種軋后冷卻工藝對獲得的雙相鋼板的組織和性能的影響。結果表明，在軋后采用易于控制的連續層流冷卻工藝時(shí)，鋼板的抗拉強度可達600MPa以上，屈強比約為0.56，伸長(cháng)率高于26%，相變硬化指數n值大于0.22;而當軋后采用三段式冷卻工藝時(shí)，與前者相比，得到的鋼板的強度略低，抗拉強度大于550MPa，但其它性能較優(yōu)。

 由軟相鐵素體和硬相馬氏體組成的雙相鋼由于其較高的強度、良好的成形性及焊接性等優(yōu)點(diǎn)得到汽車(chē)領(lǐng)域的廣泛關(guān)注。1994年，國際鋼鐵協(xié)會(huì )制定了超輕鋼車(chē)體計劃(ULSAB)，在超輕鋼車(chē)體中，雙相鋼將占車(chē)體總質(zhì)量的74.3%。而到目前為止，熱軋雙相鋼仍未能得到廣泛的應用，其主要原因有以下幾點(diǎn): ①. 采取中溫卷取法生產(chǎn)熱軋雙相鋼時(shí)，鋼中常加入鉬元素，導致成本較高; ②. 采取低溫卷取法生產(chǎn)熱軋雙相鋼時(shí)，需要較強的軋后冷卻能力及低溫卷取能力，對設備的能力要求較高; ③. 一般熱軋雙相鋼中的Si含量較高，大約在1%～1.5%之間，高硅會(huì )導致鋼板表面質(zhì)量較差，還會(huì )對后續工序帶來(lái)不利影響; ④. 熱軋雙相鋼在生產(chǎn)過(guò)程中，軋后冷卻工藝較復雜，難以精確控制。因此，對以上問(wèn)題的研究有利于推動(dòng)熱軋雙相鋼的發(fā)展。

 至德鋼業(yè)以一種低硅含鉻熱軋雙相鋼為研究對象，研究了不同的冷卻工藝對獲得的高強度熱軋雙相鋼板組織和性能的影響，為熱軋雙相鋼的實(shí)際生產(chǎn)提供了依據。

一、試驗材料及方案

 1. 試驗鋼的主要化學(xué)成分

  試驗鋼的化學(xué)成分見(jiàn)表，試驗鋼采用低硅含Cr的成分設計，其中Si含量的降低可以提高鋼板的表面質(zhì)量，而Cr的加入提高了過(guò)冷奧氏體的穩定性，擴大了“卷取窗口”，有利于過(guò)冷奧氏體轉變?yōu)轳R氏體，同時(shí)，相比于添加M鉬元素，成本較低。

  2. 試驗方案

  試驗鋼在500mm中厚板試驗軋機上進(jìn)行軋制。試驗鋼采用中溫卷取法生產(chǎn)，奧氏體化溫度為1200℃，保溫時(shí)間為1小時(shí)。保溫后進(jìn)行5道次的兩階段控軋，其中在未再結晶區進(jìn)行3個(gè)道次的軋制，開(kāi)軋溫度低于930℃ (Tnr，再結晶終止溫度)，終軋溫度為820～860℃，終冷溫度約為570℃，冷至570℃后放入保溫爐內隨爐冷卻，模擬卷取工藝。試驗鋼的原始厚度為35mm，成品厚度為4mm，各道次厚度為35→22→14→9→6→4。根據冷卻工藝的不同，將試驗鋼編號為1號、2號，其中1號試驗鋼的終軋溫度約為820℃，軋后采用連續層流冷卻工藝冷卻，平均冷速低于30℃/s;2號試驗鋼的終軋溫度約為860℃，軋后采用三段式冷卻工藝冷卻，空冷開(kāi)始溫度約為690℃，空冷時(shí)間約為7秒。

  3. 組織觀(guān)察與力學(xué)性能檢測

   試驗完成后，從板寬1/4處切取金相試樣，經(jīng)研磨、拋光后分別采用4%(體積分數)的硝酸酒精溶液和Lepera試劑腐蝕，用以觀(guān)察鐵素體和馬氏體組織的形貌和分布。同時(shí)，在相同部位沿軋制方向(縱向)切取3個(gè)板狀拉伸試樣，加工成標準試樣進(jìn)行拉伸試驗，測定力學(xué)性能。金相組織和兩相含量通過(guò)LEICAQ550IW型圖像分析儀進(jìn)行觀(guān)察和測定，鐵素體晶粒尺寸采用割線(xiàn)法來(lái)測定，硬度采用MF-700顯微硬度計測定。采用FEITecnaiG220透射電鏡對組織的精細結構進(jìn)行觀(guān)察。

二、試驗結果及分析

  1. 試驗鋼的組織

   試驗鋼的顯微組織如圖所示。其中圖分別為1號和2號試驗鋼金相試樣經(jīng)4%硝酸酒精溶液腐蝕后的顯微組織，圖為對應試樣經(jīng)LEPERA試劑腐蝕后的顯微組織。由圖可知，1號鋼板的顯微組織由大量的鐵素體和少量馬氏體島及極少量的貝氏體中，白色組織為鐵素體，灰色組織為馬氏體和貝氏體; 圖中白色組織為馬氏體)組成，其中鐵素體晶粒呈等軸狀，晶界平整清晰，細小的島狀馬氏體彌散分布于鐵素體晶界處，具有輕微帶狀特征。2號鋼板的組織由大量的鐵素體和少量島狀馬氏體組成，呈典型的雙相特征，與1號鋼相比，其鐵素體晶粒大小更加細小均勻，馬氏體島分布更加彌散。

   表顯示了兩塊鋼板室溫組織中鐵素體的晶粒尺寸、鐵素體的硬度以及馬氏體的含量，其中每塊鋼板各測試了3個(gè)不同鐵素體晶粒的硬度。由表可知，與2號試驗鋼相比，1號試驗鋼的鐵素體晶粒尺寸略大，約為6.6μm，且硬度較低，而馬氏體的百分含量較大，達到15.1%。其主要原因為在1號鋼板的冷卻工藝下，鐵素體中碳擴散較為充分，鐵素體中碳含量較低，硬度值較小，同時(shí)，在冷卻過(guò)程中，可供鐵素體長(cháng)大的時(shí)間相對較長(cháng)，晶粒尺寸相比略大。2號試驗鋼鐵素體晶粒尺寸較小、硬度較大及馬氏體百分含量較小的原因與其采用三段式的冷卻工藝有關(guān)，在此冷卻工藝條件下，奧氏體向鐵素體轉變的驅動(dòng)力較大，大量的鐵素體在很短的時(shí)間內行核并長(cháng)大，加上轉變溫度相對較低的因素，導致了鐵素體晶粒尺寸的細小和馬氏體百分含量較小。同時(shí)，轉變時(shí)間較短導致了鐵素體晶粒中的碳沒(méi)有時(shí)間充分擴散，使鐵素體晶粒中碳含量較大，鐵素體晶粒的硬度高于1號試驗鋼中鐵素體的硬度。

   圖為1號和2號試驗鋼經(jīng)透射電鏡觀(guān)察到的組織的精細結構。在1號試驗鋼中，通過(guò)透射電鏡觀(guān)察到的結果顯示，島狀馬氏體的精細結構為孿晶馬氏體，同時(shí)還發(fā)現了少量的貝氏體。組織中的鐵素體晶界清晰且較為平直，鐵素體晶粒內部存在一定量的位錯。2號試驗鋼的精細結構與1號類(lèi)似，組織中存在孿晶馬氏體及具有平直晶界的等軸鐵素體，同時(shí)還觀(guān)察到了馬氏體與鐵素體接觸處存在的大量的位錯，這些位錯對試驗鋼的連續屈服具有重要作用。與1號試驗鋼不同，在2號試驗鋼的組織中沒(méi)有發(fā)現貝氏體的存在。

  2. 試驗鋼的力學(xué)性能

   在兩塊試驗鋼上各取3個(gè)縱向拉伸試樣，制成標準拉伸試樣并進(jìn)行拉伸試驗。鋼板的拉伸性能見(jiàn)表所示。由表可知，1號鋼板的拉伸性能良好，屈服強度達到335MPa以上，抗拉強度高于600MPa，伸長(cháng)率達到26%以上，屈強比低于0.57，而n值高于0.22，完全滿(mǎn)足GB/T20887.3-2010中對600MPa級熱軋雙相鋼的性能要求。與1號鋼板相比，2號鋼板的強度略低，抗拉強度為550～580MPa，但其它性能較好，屈強比低于0.51，伸長(cháng)率和n值優(yōu)于1號鋼板。

三、結論

  1. 采用兩種工藝得到的鋼板的室溫組織主要由大量鐵素體和少量馬氏體組成，力學(xué)性能良好。實(shí)際生產(chǎn)時(shí)所采用的工藝應以現場(chǎng)設備的實(shí)際情況而定，若軋線(xiàn)的冷卻段較短，則可采用易于操作的連續層流冷卻工藝; 反之，則可用三段式冷卻工藝進(jìn)行生產(chǎn)。

  2. 當軋后采用連續層流冷卻工藝時(shí)，鋼板的抗拉強度高于600MPa，伸長(cháng)率達到26%以上，屈強比低于0.57，而n值高于0.22，性能滿(mǎn)足600MPa級熱軋雙相鋼國家標準要求。

  3. 當軋后采用三段式冷卻工藝時(shí)，鋼板的抗拉強度略低，達到550～580MPa，但其它性能良好，其中屈強比低于0.51，伸長(cháng)率和n值分別達到26%和0.22以上。